裝置長(zhǎng)周期高效平穩(wěn)運(yùn)行，是石化企業(yè)確保安全生產(chǎn)、提升經(jīng)營(yíng)效益的必修課。在延長(zhǎng)石油集團(tuán)公司半年工作會(huì)上，“延煉200萬(wàn)噸/年催化裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行1088天”引起廣泛關(guān)注，成為煉化公司持續(xù)四年的過(guò)程控制精益化管理最有說(shuō)服力的注腳之一。

       行業(yè)大勢(shì)倒逼管理“撐桿跳”

       一進(jìn)延安煉油廠聯(lián)合二車(chē)間生產(chǎn)范圍，筆者就被帶入一種緊張的節(jié)奏里。每個(gè)從身邊路過(guò)的職工，都是清一色工衣、精神抖擻。這是一支從煉化鐵軍里遴選出的精英隊(duì)伍，他們掌握著安全生產(chǎn)、價(jià)值挖掘和賦能裝置的密碼——上一個(gè)運(yùn)行周期，該車(chē)間2.0Mt/a催化裂化裝置實(shí)現(xiàn)不間斷運(yùn)行1088天，成為他們難忘的榮耀，也催生干部職工創(chuàng)造更大成績(jī)的激情。

　　“如今在煉化，無(wú)論身處哪個(gè)煉廠，都能感受到裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行目標(biāo)帶來(lái)的深層變化�！毖影彩�油化工廠車(chē)間主任杜雄對(duì)企業(yè)潛移默化的改變感到欣慰：“把每一次生產(chǎn)波動(dòng)當(dāng)成事故來(lái)抓的管理理念成了新常態(tài)�！�

       近年來(lái)，面對(duì)行業(yè)周期性波動(dòng)影響，石化企業(yè)經(jīng)營(yíng)運(yùn)維負(fù)擔(dān)較重，頭痛醫(yī)頭腳痛醫(yī)腳的“減負(fù)”方式難以為繼，必須尋找系統(tǒng)性的根治之策。煉化公司總經(jīng)理李軍認(rèn)為，要堅(jiān)持用創(chuàng)新的方式方法為企業(yè)賦能，其中以過(guò)程控制精益化管理助力裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行，是新形勢(shì)下破解石化企業(yè)痼疾的有力抓手。

　　基于對(duì)政策機(jī)遇深刻理解和準(zhǔn)確把握，煉化公司自我加壓，提出“三年一修”的定位和要求，集中解決發(fā)展中的痛點(diǎn)，克服管理中的難點(diǎn)。

　　“拆彈”要精準(zhǔn)且有耐心。制度創(chuàng)新、流程再造、標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)“任務(wù)書(shū)”，以及2018年頒布的《一體化管理體系管控手冊(cè)》，再到2019年吹響的精益化管理攻堅(jiān)行動(dòng)號(hào)角，煉化推進(jìn)管理創(chuàng)新的部署環(huán)環(huán)相扣、步步為營(yíng)——2020年，該公司順利實(shí)現(xiàn)首次“三年一修”長(zhǎng)周期運(yùn)行目標(biāo)。這一成績(jī)，創(chuàng)造了裝置自建成投產(chǎn)以來(lái)長(zhǎng)周期運(yùn)行的“長(zhǎng)跑”新紀(jì)錄。

　　有了第一次，見(jiàn)了好效果，煉化公司所屬各單位遂將專(zhuān)業(yè)管理作為裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行的“家庭醫(yī)生”，也作為轉(zhuǎn)型升級(jí)、可持續(xù)發(fā)展的“好管家”。2021年，該公司基層各車(chē)間聚焦“三比三提升”，加力推行走動(dòng)式管理、崗位描述、“雙險(xiǎn)雙控”“一述兩清”、手指口述、三圖清等精細(xì)化安全生產(chǎn)管理，對(duì)生產(chǎn)一線(xiàn)實(shí)行編碼、定置、標(biāo)識(shí)、看板等系統(tǒng)標(biāo)識(shí)管理， 現(xiàn)場(chǎng)綜合管理質(zhì)量和效率明顯提升。

       成效亮人眼，功夫在細(xì)處。一份裝置工藝日檢查表，關(guān)鍵性指標(biāo)多達(dá)90項(xiàng)，必須逐項(xiàng)完成；一個(gè)一線(xiàn)車(chē)間，關(guān)鍵環(huán)節(jié)、部位操作指導(dǎo)書(shū)多達(dá)430份，涉及“取樣、巡檢、物料投入”等70多個(gè)關(guān)鍵流程；一套催化裝置開(kāi)工需要進(jìn)行3400多個(gè)步驟，一環(huán)連一環(huán)，從方案、制度到職責(zé)、流程，再?gòu)膬?nèi)操到外操，牽動(dòng)近10個(gè)部門(mén)，盤(pán)整資源，理順關(guān)系，管理精細(xì)到每個(gè)步驟、落實(shí)到每次調(diào)整。

　　在這些看似尋常的變革中，普通職工感受到了煉化在推進(jìn)裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行進(jìn)程中的速度、效率。截至目前，該公司18套主要煉油裝置及6套天然氣液化裝置均完成長(zhǎng)周期運(yùn)行的階段性目標(biāo)。其中，榆林煉油廠180萬(wàn)噸/年催化裝置、500萬(wàn)噸/年常壓裝置先后連續(xù)運(yùn)行突破700天大關(guān)；裝置運(yùn)行平穩(wěn)率達(dá)97.88%，裝置能耗同比降低0.85個(gè)百分點(diǎn)，裝置收率同比提高0.43個(gè)百分點(diǎn)，同比增加效益600多萬(wàn)元。

　　在精益管控、精細(xì)操作的同時(shí)，煉化公司高度注重重大風(fēng)險(xiǎn)防控，目前已探索形成重大危險(xiǎn)源包保責(zé)任制“135790”管控體系，同時(shí)精心定制學(xué)、考、觀、查“四大安全套餐”，堅(jiān)持從“疼處、痛處”著手狠抓安全生產(chǎn)管理，由內(nèi)而外鍛造安全防護(hù)堤，為裝置“安穩(wěn)長(zhǎng)滿(mǎn)優(yōu)”運(yùn)行保駕護(hù)航。

       持續(xù)創(chuàng)新中優(yōu)化“生態(tài)圈”

       站在企業(yè)高效運(yùn)轉(zhuǎn)的角度，基層管理末梢的創(chuàng)新和新技術(shù)的賦能缺一不可。煉化公司就此開(kāi)出三味藥方：呵護(hù)設(shè)備、技術(shù)革新和智能加持。

     “所有客觀理由，都不能成為影響設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率、提高維護(hù)成本的借口。”煉化公司副總工程師、機(jī)動(dòng)設(shè)備部經(jīng)理李雙剛認(rèn)為，同樣的一套裝備，由于管理和使用的方法不同，就可以創(chuàng)造出不同的效益。

       延安煉油廠聯(lián)合二車(chē)間催化裝置于2006年投產(chǎn)，至今已先后經(jīng)歷8個(gè)生產(chǎn)周期，目前已步入“服役”后期，許多關(guān)鍵設(shè)備已經(jīng)老化。然而，去年檢修以來(lái)，該裝置已連續(xù)運(yùn)行451天，始終保持穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)狀態(tài)，平均日加工渣油穩(wěn)定在5800噸以上，收率還提高了0.2%。

       老設(shè)備何以釋放出如此高效能？“高標(biāo)準(zhǔn)、高質(zhì)量地落實(shí)日常點(diǎn)檢，是我們做好設(shè)備維護(hù)的基礎(chǔ)和前提�！痹撥�(chē)間主任馮中平說(shuō)。通過(guò)每天的巡檢，一線(xiàn)員工可以即時(shí)、準(zhǔn)確、直觀地掌握設(shè)備運(yùn)行情況，排查出設(shè)備隱患和異常，及時(shí)把故障消滅在萌芽狀態(tài)。尤其對(duì)于維護(hù)老舊設(shè)備，每日的例行“體檢”更不可或缺。

    “同樣的設(shè)備，交給不同的人來(lái)點(diǎn)檢維護(hù)，效果也不同�！痹搹S維修車(chē)間主任黨曉明坦言，這與巡檢職工的能力和悟性有關(guān)，但決定性的因素是巡檢職工的責(zé)任心的強(qiáng)弱。為此，該廠在制度層面“做功課”，通過(guò)借助電子信息化點(diǎn)檢平臺(tái)、定期通報(bào)考核以及對(duì)設(shè)備隱患實(shí)行“醫(yī)生+護(hù)士”閉環(huán)管理，激勵(lì)職工由“要我點(diǎn)檢”向“我要點(diǎn)檢”轉(zhuǎn)變。同時(shí)，對(duì)設(shè)備實(shí)施戶(hù)籍管理、實(shí)時(shí)監(jiān)控，根據(jù)溫度、振值、油質(zhì)檢測(cè)趨勢(shì)，變“事故搶修”為“預(yù)防性維修”。

       做“保健醫(yī)”，念活了設(shè)備“養(yǎng)生經(jīng)”。2021年煉化公司設(shè)備管理指標(biāo)整體向好，其中設(shè)備完好率達(dá)99.8%，主要設(shè)備完好率高達(dá)99.83%。此外，基層各單位還大力優(yōu)化生產(chǎn)工藝、開(kāi)展技改技措，為裝置高效運(yùn)行去除藩籬，鋪平道路。

     “每天都有技術(shù)創(chuàng)新，每天都要面對(duì)新事物�！�36歲的榆煉電儀車(chē)間李東斌，在技術(shù)戰(zhàn)線(xiàn)上已經(jīng)奮戰(zhàn)15年，創(chuàng)立了自己的創(chuàng)新工作室，先后自主開(kāi)展20余項(xiàng)技術(shù)創(chuàng)新，其中“110KV快切裝置應(yīng)用”實(shí)踐推廣，為企業(yè)減少損失1.2億元。目前，這樣的創(chuàng)新工作室，煉化公司已擴(kuò)展到4個(gè)，吸納近50位高水平技術(shù)人才。

       據(jù)悉，從2020年開(kāi)始，煉化公司正在積極建設(shè)智能工廠，計(jì)劃通過(guò)兩年建成一批具有延長(zhǎng)石油特色的“智能”管控?zé)拸S。目前，首個(gè)智能示范工廠已于今年6月整體上線(xiàn)試運(yùn)行，裝置自控投用率從65%提高到93%，目標(biāo)產(chǎn)品收率提高0.1%，單裝置能耗降低1.5%。此外，還配套建成智能巡檢系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)“定點(diǎn)、定時(shí)、定人、定路線(xiàn)、定標(biāo)準(zhǔn)”全過(guò)程、規(guī)范化、一體化智能管理。

       對(duì)技術(shù)革新給裝置高效運(yùn)行帶來(lái)的好處，煉化公司總工程師張浩文深有體會(huì)�！霸诮�乎嚴(yán)苛的質(zhì)量控制和精細(xì)化管理下，我們通過(guò)不斷優(yōu)化工藝、技術(shù)，使汽柴液總收率接近90%，裝置技術(shù)水平、工藝及收率將達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平�！保ㄎ�/ 張議丹  喬旭 李佳 曹鋒）

編輯：慕瑜